PCB 생산 중 생성되는 주석 비드 문제를 해결하는 방법

목문제가 많은데PCB생산 중 회로 기판 중 주석 구슬로 인한 단락 오류는 항상 방지하기 어렵습니다. 주석 비드는 리플로우 솔더링 공정 중에 솔더 페이스트가 PCB 솔더 끝을 떠나 패드에 모이는 대신 고형화될 때 형성되는 다양한 크기의 구형 입자를 말합니다. 리플로우 솔더링 중에 생성된 주석 비드는 주로 직사각형 칩 부품의 두 끝 사이 또는 미세 피치 핀 사이의 측면에 나타납니다. 주석 비드는 제품의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 더 중요한 것은 PCBA 가공 부품의 밀도로 인해 사용 중 단락이 발생할 위험이 있어 전자 제품의 품질에 영향을 미칩니다. PCB 회로 기판 제조업체로서 이 문제를 해결하는 방법은 여러 가지가 있습니다. 생산을 개선해야 할까요, 프로세스를 개선해야 할까요, 아니면 설계 소스부터 최적화해야 할까요?

주석 구슬의 원인

1. 설계 관점에서 볼 때 PCB 패드 설계가 불합리하며 특수 패키지 장치의 접지 패드가 장치 핀을 너무 멀리 확장합니다.

2. 리플로우 온도 곡선이 잘못 설정되었습니다. 예열 구역의 온도가 너무 빨리 올라가면 솔더 페이스트 내부의 수분과 용제가 완전히 휘발되지 않고 리플로우 구역에 도달할 때 수분과 용제가 끓어 솔더 페이스트가 튀어 주석 비드가 형성됩니다.

3. 철망 개방 설계 구조가 부적절합니다. 솔더볼이 항상 같은 위치에 나타나는 경우에는 철망 개구부 구조를 확인해야 합니다. 강철 메쉬는 인쇄 누락 및 인쇄 윤곽선 불분명을 유발하여 서로 연결되며 리플로우 솔더링 후에 필연적으로 많은 수의 주석 비드가 생성됩니다.

4. 패치 처리 완료 후 리플로우 솔더링까지의 시간이 너무 깁니다. 패치에서 리플로우 솔더링까지의 시간이 너무 길면 솔더 페이스트의 솔더 입자가 산화되어 열화되고 활성이 감소하여 솔더 페이스트가 리플로우되지 않고 주석 비드가 생성됩니다.

5. 패치 시 패치 기계의 z축 압력으로 인해 부품이 PCB에 부착되는 순간 솔더 페이스트가 패드 밖으로 압착되어 용접 후 주석 비드가 형성될 수도 있습니다.

6. 잘못 인쇄된 솔더 페이스트로 PCB를 불충분하게 청소하면 솔더 페이스트가 PCB 표면에 남습니다.PCB그리고 관통 구멍에도 솔더 볼이 발생합니다.

7. 부품 실장 과정에서 칩 부품의 핀과 패드 사이에 솔더 페이스트가 배치됩니다. 패드와 부품 핀이 잘 젖지 않으면 일부 액체 납땜이 용접부 밖으로 흘러나와 납땜 비드를 형성하게 됩니다.

특정 솔루션:

DFA 검토 중에 패키지 크기와 패드 디자인 크기의 일치 여부를 확인하며, 주로 부품 바닥의 주석 도금 양을 줄여 솔더 페이스트가 패드에서 압출될 가능성을 줄이는 것을 고려합니다.

스텐실 개구부 크기를 최적화하여 주석 비드 문제를 해결하는 것은 빠르고 효율적인 솔루션입니다. 스텐실 개구부의 모양과 크기가 요약되어 있습니다. 솔더 조인트의 열악한 현상에 따라 지점 간 분석 및 최적화를 수행해야 합니다. 실제 문제에 따라 최적화 및 주석 처리에 대한 지속적인 경험이 요약됩니다. 스텐실 오프닝 디자인 관리를 표준화하는 것은 매우 중요합니다. 그렇지 않으면 생산 합격률에 직접적인 영향을 미칩니다.

리플로우 오븐 온도 곡선, 기계 장착 압력, 작업장 환경, 인쇄 전 솔더 페이스트 재가열 및 교반을 최적화하는 것도 주석 비드 문제를 해결하는 중요한 수단입니다.